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半导体热失控前，先盯热阻路径
功率器件出问题时，先坏的常常不是电参数，而是温度已经越线。半导体热失控前，真正要盯的是热阻路径，而不是只看散热器表面温度。
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热失控的链式反应：从微观到宏观的失控机制
在全球能源结构向可再生能源转型的浪潮中，锂电池凭借其高能量密度和长循环寿命，已成为电动汽车、储能系统等领域的核心动力源。
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动力电池热失控链式反应测试：针刺挤压过充触发条件与气体成分在线监测技术
动力电池热失控是新能源汽车安全的核心挑战，其链式反应过程涉及机械滥用、电滥用和热滥用等多重诱因，最终引发电池内部能量失控释放。本文从针刺、挤压、过充三大触发条件出发，结合气体成分在线监测技术，解析热失控链式反应的演化机制与防控策略。
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GB 38031-2025热失控测试新规解读，质谱仪在气体采样频率与检测限的合规性验证
GB 38031-2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》在热失控防护领域实现质的飞跃，其核心要求从旧版标准的“5分钟逃生时间”升级为“2小时零风险观察期”。具体而言，新规强制要求触发单体热失控后，电池系统需在至少2小时内无起火、无爆炸，且所有监测点温度≤60℃，乘员舱CO浓度<100ppm。这一技术指标显著超越欧盟UN38.3和美国UL1973标准，例如宁德时代麒麟电池通过“原子级阻燃剂”和“NP无热扩散技术”，在针刺测试中实现电芯不起火、热扩散时间超过2小时，监测点温度稳定在58℃以下。
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从热失控到热管理：固态电池在高温环境下的可靠性验证与优化
固态电池凭借其本质安全性与宽温域特性成为关键突破口。然而，当电池包在高温环境下持续工作时，固态电解质界面(SEI)膜分解、正极释氧、电解液燃爆等热失控链式反应仍可能被触发。如何通过可靠性验证与热管理优化，构建固态电池的“高温安全防线”，成为行业亟待攻克的核心命题。
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电池包“CTB时代”：温度应变气体传感器如何守护热失控“第一道防线”？
新能源汽车产业迈向高能量密度与高集成度，电池车身一体化(CTB)技术正以颠覆性姿态重构安全边界。当电池包从独立模块演变为车身结构件，其热失控防护体系面临双重挑战：既要应对电芯内部化学反应的复杂性，又要化解外部机械冲击的破坏性。在此背景下，温度应变气体传感器凭借“多维度感知、智能化响应”的核心能力，成为守护CTB电池包热失控的“第一道防线”。
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通过热点检测防止产品的热失控
随着技术的进步,电子产品变得越来越强大和紧凑.这种上升的性能与规模比率是最终用户的便利和成本的好消息,但它也会带来一些可靠性问题。热失控是当今最突出的问题之一。
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关于动力锂电池包热失控的可能性因素以及解决方法解析
人类社会的进步离不开社会上各行各业的努力，各种各样的电子产品的更新换代离不开我们的设计者的努力，其实很多人并不会去了解电子产品的组成，比如动力锂离子电池包。动力锂电池，需求增长和能量密度的提高并行,在今后很长一段时间里，随着电池能量密度的日益提高，热失控风险都将呈现上升趋势。
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欧阳明高：电池热失控的三个特征温度和发生机理
中国科学院院士、清华大学教授欧阳明高团队在全球率先对大容量动力电池进行了ARC试验，阐明了电池热失控的三个特征温度和发生机理，并介绍了热失控和热蔓延的控制研究进展。
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防止热失控引起的损坏的方法
我们家庭、办公室和车辆中电力电子应用的持续增长，推动着走向新材料和更高效率电源组件这一趋势的发展。高功率、高温的应用带来了对电力电子系统更大的需求，从而导致了器
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如何给锂离子电池“热失控”装上刹车！
热失控是锂离子电池使用中最为严重的安全事故，热失控往往是由于锂离子电池在发生了挤压变形、穿刺或者高温炙烤等导致隔膜被破坏引发正负极短路，或者由于电池外部短路，导致锂离子电池内部短时间内积累了大量热量，引发正负极活性物质和电解液等发生分解，导致锂离子电池起火和爆炸，严重威胁使用者的生命和财产安全。
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三步解决动力电池热失控
由清华大学主办的第一届全国锂离子电池安全性技术研讨会在北京召开。本次会议围绕动力电池热失控问题(高温热失控为主)，讨论影响电池安全性的各种因素，以及如何进一步提升锂离子电池安全性的技术手段与技术措施。清华大学欧阳明高教授在会上分析了动力电池热失控的三种诱因，并对此提出了一些解决方案及建议。
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