利用用户可编程 PMIC 的 DIY 功能简化设计过程
用户可编程 PMIC 允许我们在多个项目中重复使用相同的 PMIC，从而加快原型设计并缩短开发时间。
想象一下为我们的应用找到合适的处理器。该处理器具有所需的性能和外围设备，例如SPI（串行外设接口）、UART（通用异步接收器发送器）、USB 和 I 2 C。此外，它还具有所有合适的通信协议，如以太网和 EtherCAT。该处理器完全符合我们的项目要求。
不可避免地，下一个重点将放在处理器电源解决方案上。检查和组织数以万计的 DC/DC 稳压器、低压差稳压器、升压稳压器、定序器和监控器。如果外形尺寸有限，如何将所有这些部件装入电路板？设计会在项目截止日期前及时完成吗？这个处理器能很好地进行排序吗？我们将如何管理处理器和电源解决方案之间的软件？挑战开始堆积。
处理设计变更
现在假设我们选择了一个 PMIC 与我们的处理器相结合，但我们的项目要求在设计后期发生了变化。因此，我们不得不使用更高功率的处理器。之前选择的PMIC在技术上可以为这款新处理器提供所需的电源，但默认输出电压与启动顺序不匹配。较旧的 PMIC 使用 PMIC 制造商为较旧处理器定制的设置进行编程。假设我们仍然坚持使用 PMIC 进行设计，因为该系统具有优势。我们面临的大问题是修改第一个选定处理器的第二个处理器的 PMIC。另一个问题是标准样品创建周期过长，产品发布的标准时间表较长。
以下是制造商将自定义设置编程到 PMIC 的典型工作流程示例。
1. 设计师对 PMIC 感兴趣但需要定制
2. 设计人员与 PMIC 制造商合作确定 PMIC 默认设置，例如输出电压、上电/断电排序或其他特殊设备功能。时间：约1周
3. PMIC 制造商对工厂可编程 PMIC 样本进行编程。持续时间：大约 2-4 周
4. PMIC 制造商将已编程的样本发送给设计人员。时间：约3天
5. 设计人员评估新出厂编程的 PMIC 设置，以确保设置满足系统要求。持续时间：大约 1 或 2 周
6. 如果有多个设计人员系统要求或处理器要求发生变化，请根据需要重复步骤 2-5。
每个步骤所需的时间因制造商而异，但考虑到讨论的响应时间、样品的编程时间、PMIC 材料的可用性以及交付时间，对于在工厂进行编程自定义设置的 PMIC，样品它创建可能需要 5 到 8 周或更长时间。
选择DIY路径
如果用户可以在原型设计阶段为新处理器重新编程 PMIC 会怎样？用户可编程PMIC 以默认设置（通常为空白）出售，从而消除了工厂编程开发过程。用户可编程 PMIC 允许用户编程以满足新处理器的功率要求，从而简化了开发过程。
与工厂编程的 PMIC 一样，用户可编程的 PMIC 在减少面积、节省成本和简化最终设计方面具有优势。用户可编程 PMIC 消除了工厂编程 PMIC 固有的问题，并显着缩短了样品创建和产品发布的时间。
与工厂编程 PMIC 样本创建过程相反，用户可编程 PMIC 样本创建更快、更简单。用户可编程 PMIC 可以使用示例工具包轻松编程，例如套接字编程板和 PMIC 示例。
以下是在用户自定义设置时对 PMIC 进行编程的标准工作流程示例。
1. 设计师对 PMIC 感兴趣但需要定制
2. 设计人员订购插座编程板和用户可编程 PMIC 样品。时间：约3天
3. 设计人员参考相应的辅助培训材料并对用户可编程 PMIC 样本进行编程，这些过程仅需几分钟。输出电压、上电/断电排序或其他设备功能等设置是可编程的
4. 设计人员评估新编程的样本
利用可重用性
用户可编程 PMIC 的另一个好处是能够将 PMIC 重用于其他平台。
假设我们有一个处理器的 PMIC 电源设计。下一个项目将需要新的系统设计，并将选择不同的处理器。如果我们为这两个项目使用定制的 PMIC 进行设计，我们将使用两个完全不同的 PMIC 或以两种方式定制相同的 PMIC。
使用两个独立的 PMIC 进行设计不仅需要我们在短时间内了解新器件的特性，而且还不能利用在先前 PMIC 设计过程中获得的知识。即使我们以两种方式设计相同的 PMIC，我们也不会从改进的原型开发中受益。
虽然通常被认为是定制选项，或者特别是对于批量订单，但今天的 PMIC 正变得越来越广泛可用。只需很少的设计工作，我们就可以立即在我们的应用程序中实现预配置的 PMIC，但如果我们的需求在设计过程中发生变化，我们将遇到一些问题。
有了用户可编程的PMIC，如果PMIC能够满足每个项目的电源需求，同一个PMIC可以重复用于多个项目，而且快速原型制作将导致发布周期缩短。
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